ICS21.100.20 J11 备案号：23290—2008 中华人民共和国机械行业标准 JB/T108612008 代替JB/T53404.11994 JB/T53404.2—1994 滚动轴承 钢球表面缺陷 图册及评定方法 Rolling bearings -Atlas and the assessment methods for surface imperfections of steel balls 2008-03-12发布 2008-09-01实施 中华人民共和国国家发展和改革委员会发布 JB/T10861—2008 目 次 前言. .I 范围. 1 2 规范性引用文件 术语和定义 技术要求.. 4 检验规则. 5 标准照片.. 6 表1 表面缺陷照片明细表 JB/T10861—2008 前 本标准代替JB/T53404.1-1994《钢球表面质量标准照片图册》和JB/T53404.2—1994《钢球表面质 量标准照片图册补充规定》。 本标准与JB/T53404.1—1994、JB/T53404.2—1994相比，主要变化如下： 将两项标准合并，并调整了编排格式； 增加了规范性引用文件（见第2章）； 更新了部分样本照片（1994年版；本版的第6章）； 修改了钢球公差等级代号（1994年版的表；本版的表1）； 修改了钢球的检验规则（1994年版的4.1；本版的5.1）； 删除了附录“抽样检查表”（1994年版的附录A）。 本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国滚动轴承标准化技术委员会（SAC/TC98)归口。 本标准起草单位：洛阳轴承研究所、洛阳轴研科技股份有限公司。 本标准主要起草人：张永乾、陈志军、李县辉。 本标准所代替的历次版本发布情况： JB/T53404.1—1994; JB/T53404.2—1994。 I JB/T10861—2008 滚动轴承 钢球表面缺陷图册及评定方法 1范围 本标准规定了轴承钢制钢球表面缺陷的评定方法。 本标准适用于符合GB/T308一2002规定的公差等级为3、5、10、16、20、24、28、尺寸范围为0.3mm～ 50mm的轴承钢制钢球，供商品钢球或轴承装配前钢球的检验使用。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的 修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T308—2002滚动轴承钢球（ISO3290：1998，NEQ） GB/T2828.1一2003计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计 划(ISO2859—1：1999，IDT) GB/T15757—2002产品几何量技术规范（GPS）表面缺陷术语、定义及参数（eqvISO8785：1998） JB/T8921-1999滚动轴承及其商品零件检验规则 3术语和定义 GB/T15757一2002中确立的以及下列术语和定义适用于本标准。 3.1 斑点spot 钢球表面的小穴，其底部通常黑暗，形状无规则。 3.2 麻点pitting 由比较密集的斑点集合而成，其中最大的单点应小于标准规定的同公差等级的斑点缺陷。 3.3 擦痕scratch 在正常的加工过程中，由钢球相互间摩擦或与硬物摩擦而造成的钢球表面损伤，通常由细小而相互 平行的划痕组成。 3.4 划条scoring 钢球表面与尖利硬物产生较严重的摩擦而造成的钢球表面损伤，其外观通常呈长条形。 3.5 凹坑dent 钢球表面上的浅坑，由硬物或钢球相互间碰击或压力而造成的钢球表面机械损伤，其底部通常光亮， 其外观一般呈圆形。 4技术要求 4.1检查钢球时，应在金相显微镜下放大100倍与照片对照检查。 4.2检查时，每粒钢球应选取均匀分布的表面缺陷评定区域（视场）进行检测，一般不应少于六个视场。 JB/T10861—2008 4.3在同一评定区域（视场）允许的表面缺陷数如下： 4.3.1凹坑单独存在时，凹坑只允许有一处。凹坑与斑点、麻点、擦痕、划条四种缺陷中的任一种同 时存在时，凹坑与上述任一种缺陷只允许各有一处。 4.3.2斑点单独存在时，斑点只允许有两处（对于大小不超过标准规定的一个斑点，而在其周围较远 处有许多小点，可按麻点缺陷计，但其总面积不应超过标准规定的同公差等级的麻点缺陷）。斑点与麻 点、擦痕、划条三种缺陷中的任一种同时存在时，斑点与上述任一种缺陷只允许各有一处。 4.3.3麻点、擦痕、划条三种缺陷，一般相互间任意两种缺陷不允许同时存在。如划条粗细程度低于 标准规定的1/2时，允许与麻点、擦痕两种缺陷中的任一种同时存在，但划条与上述任一种缺陷只允许 各有一处。 4.4在检查一粒钢球的六个评定区域（视场）中，凹坑以及接近标准规定极限的麻点、擦痕、划条只 允许各有一次。 4.5缺陷严重程度相当于标准规定1/2左右的麻点、擦痕、划条不应出现三次（不包括三次）以上。 4.6对于所检钢球实际缺陷与照片不完全相符时，应本着“分散比集中好，细长比短粗好”的原则， 进行评定。 4.7对于表面有特殊要求的钢球，用户可与制造厂协商确定检验标准。 5检验规则 5.1钢球表面缺陷按JB/T8921一1999进行抽样检验，接收质量限（AQL）采用0.65，检查水平一般采 用特殊检查水平S一4。 5.2检查时，按第4章的要求，凡其缺陷严重程度超出被检钢球所处公差等级（见表1）、尺寸范围所列 照片任一张者，即认为该钢球不合格。 表1表面缺陷照片明细表 照片对应于本标准 适用范围 GB/T3082002 照片编号 缺陷名称 钢球尺寸范围 mm 公差等级 超过 到 011 斑点 0.3 12.7 G3 擦痕 0.3 6 G5 021 012 斑点 022 擦痕 6 18 G5 032 麻点 013 斑点 023 擦痕 18 30 G5 033 麻点 111 斑点 121 擦痕 0.3 6 G10 131 麻点 141 划条 112 斑点 6 18 G10 122 擦痕 132 麻点 0.3 6 G16 142 划条 2 JB/T10861--2008 表1 (续) 照片对应于本标准 适用范围 GB/T308—2002 照片编号 缺陷名称 钢球尺寸范围 mm 公差等级 超过 到 斑点 113 18 30 G10 123 擦痕 133 麻点 143 划条 6 18 G16 斑点 114 124 擦痕 18 30 G16 134 麻点 144 划条 斑点 211 221 擦痕 231 0.3 6 G20 麻点 241 划条 斑点 212 6 18 G20 222 擦痕 232 麻点 242 划条 252 凹坑 0.3 6 G28 斑点 213 18 30 G20 223 擦痕 233 麻点 243 划条 253 凹坑 6 18 G28 斑点 214 30 50 G20 224 擦痕 234 麻点 244 划条 254 . 凹坑 18 30 G28 斑点 314 324 擦痕 334 麻点 30 50 G28 344 划条 354 凹坑 注：G24钢球可参照G28各尺寸相关标准检验。 3